На сегодняшний день ВЕНТС является мировым лидером в сфере вентиляции; на предприятии трудится 2500 сотрудников, а ее производственные мощности представлены 16-ю современными цехами, каждый из которых сравним с полноценным заводом. А ведь в конце 90-х наша компания совсем не походила на ту, какой она является сейчас, – рабочий коллектив насчитывал всего несколько сотен сотрудников, а небольшое производство состояло из 3-х цехов.
За 15 лет компания ВЕНТС прошла огромный путь, качественно эволюционировала, став единым сильным организмом. Мощная производственная база, высокий уровень автоматизации производства, активное внедрение инновационных технологий обеспечило компании мировое лидерство. Продолжая цикл статей «О работе организма ВЕНТС», мы расскажем, как проходил процесс становления и развития цеха переработки пластмасс под давлением (ЦПП).
В начале славных дел
Цех переработки пластмасс, отвечающий за производство комплектующих деталей для бытовых вентиляторов, вентиляционных решеток, диффузоров и многого другого, начал свою работу в конце 90-х годов. На тот момент в нем работали только 30 сотрудников, а производственное оборудование насчитывало всего 7 термопластавтоматов и несколько десятков пресс-форм. В последующие годы произошла масштабная реорганизация цеха – расширяются производственные площади, закупается высокотехничное оборудование, полностью обновляется парк техники.
Сегодня ЦПП, расположенный на площади 4500 кв. м, работает 24 часа в сутки, здесь трудятся порядка 230 высококвалифицированных специалистов. Цех насчитывает около 100 термопластавтоматов, на производстве используется 10 видов полимерного сырья от ведущих мировых производителей, что обеспечивает высокие эксплуатационные и эстетические характеристики продукции ВЕНТС.
Можно оперировать одними цифрами, чтобы показать масштаб произошедших изменений. Однако мы преследуем иную цель – приподнять завесу тайны и рассказать, как устроено наше предприятие изнутри и почему мы по праву занимаем лидирующую позицию в мире вентиляции.
Как «закаляется» пластмасса
Цех работает круглосуточно 7 дней в неделю, все этапы производственного процесса максимально автоматизированы и осуществляются по определенному алгоритму. Прежде чем получить нужное изделие, необходимо подготовить сырье, загрузить его в термопластавтомат и забрать остывшую деталь. Литейщик одновременно обслуживает два станка – за время рабочей смены он выполняет операции по обработке деталей, обслуживанию станка, коммуницирует со вспомогательными службами. Каждый работник цеха отвечает непосредственно за свой процесс. Так, литейщики отвечают за качество произведенных деталей, наладчики своевременно устраняют любую неисправность во избежание задержек и производственного брака.
Есть чем гордиться
О том, как изменился парк техники ЦПП, мы побеседовали с его начальником – Сергеем Повхом, более 15-ти лет возглавляющим цех. В жизни и работе Сергей Васильевич руководствуется девизом: «Думай, говори, действуй, контролируй!»:
«Загрузка производства растет с каждым годом, ассортимент нашей продукции пополняется более сложными образцами – в связи с этим мы постоянно расширяем парк техники, совершенствуем технологические процессы, а также повышаем профессиональный уровень сотрудников. На сегодняшний день в нашем арсенале более 700 пресс-форм, 100 термопластавтоматов нового поколения для производства деталей различной степени сложности, 40 автоматических загрузчиков сырья, мощные термостаты и чиллера. Все это позволяет не только облегчить труд рабочих, но и в разы ускорить все процессы, увеличить эффективность производства и качество наших изделий».
Нет предела совершенству
Также около года назад на всем производстве ВЕНТС, в том числе и в ЦПП, начала активно реализовываться Программа по бережливому производству («Lean production» по примеру компании Toyota). Сформирована инициативная группа, которая выявляет различные виды потерь на всех этапах производства, анализирует и принимает решения по их устранению уже на начальных этапах. Такая практика позволяет существенно оптимизировать рабочий процесс, предотвратить выпуск бракованной продукции, избежать простоев, снизить процент отходов, обеспечить равномерную загрузку сотрудников.
